每一个精铸企业的老总都希望提高产品质量扩大产品销路。但在精铸行业要提高质量说起来容易，做起来却不见得容易。

因为精密铸造产品在制作过程中是看不出来的。产品通过制模、制壳、浇注、清砂、抛丸直到检验才知道合格与不合格。大部分工厂最后靠修补焊接来提高产品合格率。好多工厂修补焊人员比制壳浇注人还多，费用很大同时对产品表面质量也不好。那是由于这行业的劳动强度大、人员素质低、管理难度大、节能意识低等原因，造成了提高质量是难上加难；再由于这行业技术力量要求高，品种多，和人员流动大，更让企业老总头痛；和加上原材料价格浮动快，而产品价格提高不能同步，工厂提高质量感到难度大。

下面我根据对多家厂的服务体会，浅谈主要三个方面的提高质量降低成本的必要手段:

1.严格管理制度，提高工作效率。我碰到有个工厂，当时总共工人有45人，水玻璃工艺生产碳钢类铸件，每个月最多只能生产40吨铸件。我观察了一下，前面制模、制壳、浇注人员也只有20人，有一半以上的人员集中在后整理上。为啥呢？主要出来的产品不好，需要焊补打磨，检验要3-4次才过关。当时也没啥管理制度，工作和工资是老板说了算，这样开了两年，老板还是没赚到钱，而且感觉很累。后来根据此厂的自身情况制定了一套简单的管理制度，工资改为与质量挂钩计件发放，增加蜡模、制壳、浇注环节中的检验兼统计人员，每批产品在中间过程中必须通过检验并统计当场开单子，使每道操作工人自己要技术，做到了多提问，多探讨，提高了自身质量意识，操作也细心了。从而质量也提高了，后整理修补量减少了，人员也减少了。到后来总工人只用40人，经过2个月的调整后，每月做到了78吨成品铸件，产量翻了一翻，人员反而减少了。老板也觉得没以前累了，产量也上去了。所以在管理上下功夫很重要,每个企业都要有符合自身实际情况制定的管理规章制度。同时制定规章时，也要考虑工人的劳动成果和实际环境相互配合。因为劳动强度大、工作环境差，操作人员很难满足工作要求，也会引起质量不稳定。因此严格管理制度是企业效益的保证，每个企业必须重视。

2.降低成本，首先要提高质量，提高合格率。提到降低成本，一般的反应是把原材料价格降下来，用便宜的原材料，或减少原材料的用量 。今年我碰到有个工厂，由于锆英砂粉的涨价，高到了2万元每吨，又是货源紧供应不上。就从其它供应商中只要1.5万元每吨的“便宜”价格，进了20吨，用后由于耐火度不够，粘砂很严重，产品表面也粗糙，等到发现停止使用，已经损失很大了。因此精铸厂在选择材料上要慎重，一般不要选择太便宜的材料，（便宜没好货），搞不好会对企业带来不必要的损失。尽量用原来比较稳定的材料，然后要往高档次的材料选择，假如使用比原来低档次的材料，那要先小批量试用后，再细心分析效果后选择，千万要小心。还有个工厂由于有质量问题请我去指点，当时觉得气孔很多焊补量很大，后来发现是炉工为节约材料，对脱氧剂锰铁、硅铁的加入量很少，（0.5%都不到）有时还干脆不加，产品当然可想而知了，炉台下等待回炉的产品一大堆，损失更不用说了。后来加入要求的脱氧剂量后产品改观了。企业要按照工艺的要求操作，盲目的节约反而是损失。真正的节约应该是保持原来的工艺材料，提高正品率，减少焊补打磨率。（一般理想的要正品率达到93%以上，焊补率在15%以下）。减少修补，提高正品率，才能真正降低成本，才能做好节能。大多没有效益的厂就亏在这里没把握好正品率，而大多有经济效益的同行企业都有一套很好的控制方法，定料、定额、定质量考核制奖罚分明。既方便管理，又创造效益。

3.提高质量，规范工艺。一个好的企业需要一个或，几个好的技术老师很重要。好的技术老师不仅要会及时分析产品缺陷和解决缺陷的方法；最重要的是要在生产过程中控制缺陷的产生，使产品做的稳定。有些老板看技术老师很忙，哪里有问题了，跑到哪里，很是忙碌，认为是个好老师。实际那是一种“亡羊补牢”的方法，不可取。真正的技术老师是用敏锐的分析眼光看问题，监督主要质量环节，把缺陷控制在生产过程之外，虽平平淡淡，但效益很大，那才是“真正的老师”。但他必须用一整套严格的工艺操作规程（可分各部门规程：蜡型、制壳、浇注、后整理及热处理工艺规程）来监督每一道生产工序，同时保证产品的质量，有规模的厂做了《体系认证》，那是必要的。有个企业当时用了3个焊接工并很忙，经常加班，后来通过工艺修正改进后，产量翻了个倍，焊接工也只用了2个，也很少加班。那就是技术的改进和规范的工艺是保证质量的基础。