一．出口的四大“走势”

     中国经济持续高速发展以及世界制造业向中国新一轮快速转移，给精铸业发展和铸件出口带来极好的生机与机遇。基于同海外客户的多年接触以及承接订单、代理出口的体验，我们认为近年来出口精密铸件走势凸显特征是：
1．不锈钢精铸件的出口走向“新高”
    “新一轮”转移的商品特征是技术、附加值之增量，工业国对中国不锈钢精铸件需求已从“低档”、“普量”发展到“质、档、量”提升的强劲需求。其二，国内双重(消费、生产)拉动：中国不锈钢消费已达450万吨／年，消费量超过美、日之和位居世界第一；不锈钢生产己达260万吨／年，位居世界第三。至此，国内市场对不锈钢制品和精密机械零件的需求急剧扩大，促使与之配套的精密铸件迎来新一轮的快速发展时期。其三，中国钼资源“吸聚”效应，全球钼铁资源紧缺，中国资源丰富、盛产钼铁，“316”(CF-8M)以及含钼的合金钢(包括低合金钢)精铸件，全球大的采购商纷纷面向中国。
2．优质碳钢(低合金钢)精密铸件价位走高
    复合型壳工艺交货状态经热处理之优质的精密铸件，其材质为高温用(可焊的)低碳钢和低合金钢，如美国WCA、WCC、WCB、德国的热强钢GS-C25、GS-22M04、日本SCW410、SCW450，产品主要是阀门、泵体、法兰、连接件、耐压零件等，其价位已从1.4-1.8万元／吨走向2．0～2．8万元／吨。
3．水玻璃型壳工艺的精密铸件出口呈现发展趋势
    传统的水玻璃型壳工艺之弱点是精铸不“精”，欧美工业国均无此类工艺，我国早期铸件出口主要是取代工业国粘土砂高压造型或自硬砂造型的铸件，自从精铸原辅材料国际性大幅上涨之后，国际采购商(不少跨国公司)逐渐采纳“低成本、准质量”的采购战略，至此，一些需要机械加工或要求不高的碳钢、不锈钢件采购趋向低温模料、水玻璃型壳或硅溶胶——水玻璃复合型壳工艺生产的优质精铸件：如欧式球阀的阀芯就是典型的例子。由此导致这类铸件出口近年来明显增加，其出口价位也比内销价提升20～50％(含税价)。
4．有色金属精密铸件出口趋势看好
    有色金属主指铝、镁、钛金属与合金，我国资源较为丰富、产量较大，其精铸产品出口近年日益增多，特别是我国资源丰富的钛合金，其精密铸件国际需求量大、价位日益走高。

二．抓住机遇，提升水准美欧熔模铸造高水平的三大支柱是先进的技术(包括装备)、优质的材料及严格的操作。

    唯有从高水准精铸之“三支柱”入手，特别是在产品质量上缩短同欧美之差距，而对于迅猛发展的内资精铸企业更是头等重要。坚持材料优质稳定优质材料的选用是获得“一流”精铸产品的物质基础，本文之所以将“材料问题”摆在高水平精铸三大支柱之首，乃是当今中国精铸材料市场“混乱”(优、劣混杂)又很“烂”(低价炒作)，可以说，劣质材料的滥用已经导致精密铸件难成其“精”(精度、光洁度之下降)，制约了当代中国精铸行业产品出口健康发展，这是我们长年从事接单出口的体验以及海外客户相致的共识!现仅从精铸“三大主料”加以评估(耐火材料从略)。
（1）精炼钢料
入炉的钢料直接关系到产品材质成分、质量稳定与内外缺陷，涉及到海外客户产品验收之主要依据。欧美精铸选用小型快速熔炼炉(感应加热)，是一种钢料重熔炉(非冶金炉型)，入炉的钢料是经AOD精炼(去除气、渣)并调好成分的钢锭(棒)。鉴此我们承接美国专利产品“刀盘”(厨房垃圾粉碎机主件)、棘轮快速板手等订单时，就是向工厂点名要美产的17-4PH钢锭入炉，尽管当时锭价很高(1．4—1．5万元／吨，1998-2002年)，但我方提供的产品价很好(5．5—6．5万元／吨含税)。我们为什么要坚持美产锭料入炉，重要一条就是要确保出口产品的成分、性能合格和稳定，几项专利性产品出口成功以及畅销于美、欧就是很好的见证。但是，全国精铸企业快速熔炼炉入炉的钢料绝大多数是一种废、杂料(板带冲压边角料经洗涤加压成捆)配以回炉料，实质是一种废料杂钢，入炉重熔虽经短时脱氧，难获洁净钢水，浇出铸件难免成分不稳、气渣较多，内陷偶存，用作出口产品，其质量等级明显下降。全国各料场存在的突出问题是捆料成分不稳，合金元素含量出格(镍量超出低限等)；杂料掺假过多，超出正常限量(≤1％)……，基于低价竞争，企业是无奈接受废料!产品要出口怎么办?择“优”放“价”，定点进料(广东一些料场，有成分合格的进口料)；来料“光谱”分光仪分析，分类按“格”堆放；强化钢水脱氧与排渣，完善快速脱氧和排杂制度。
（2）中温模料
蜡模是熔模铸造的母模，铸件能否成为“精密”，首先取决于母模质量的优劣，除了压蜡机外，关键在于模料的成型性：软化点、收缩率、熔点、硬度等，因此对于国外专利性产品和复杂难铸的精密铸件，我们选用美产CL～162模料，原因在于美欧所使用模型蜡全部是新蜡，脱蜡后返回蜡厂再生处理，然而我国多数企业日常使用的是用过的旧蜡(模型蜡与浇冒口蜡参和使用)，经回收处理(脱水、静置装置)后反复使用，这种处理实质是蜡料回收，但蜡料本性并无复原：蜡残水≥10一15％，灰杂≥30％。重复使用结果，蜡料灰、杂、水、气增量，蜡之品性变差，因此，我们主张“再生”回收，目前个别设备厂已有此种设备，其再生蜡之品性接近原蜡。近年来蜡料市场也已混乱，号称进口蜡实则回收蜡+新蜡，本质是回收蜡，并非美、日等国生产的原蜡，因其价格低廉，很能取悦于企业的采购人员。对于采购的优质蜡料(进口)制模过程若能实现再生处理，并同蜡料防污保护相结合，工厂的实践说明，可以减缓蜡料变性。
（3）优质硅溶胶
欧美精铸工艺在中国俗称“硅溶胶”制壳工艺，“复合壳”工艺又因硅溶胶用作面层(1～2层)粘结剂，致使铸件精度(较水玻璃制壳)提升l级左右，可见，硅溶胶在精铸生产中具有何等地位!实际上精密高强型壳(优质壳)对于获得精密级的优质铸件是决定性一环，而硅溶胶品性的优劣又决定了型壳质量的等级。基于这种理念，我们在出口美欧精密铸件中，始终坚持选用单质硅型的硅溶胶作为型壳粘结剂，其优点在于杂质量低、品性上乘、规格齐全、质量稳定(“宇达”等公司)，综合性能可与美、日知名品牌伦比，而价格仅是后者之1／3，亦即国产单质硅溶液“性价比”更胜一筹。然而，硅溶胶市场却是“乱而更烂”，中国市场竞争现实往往是“低价劣者多自焚”!鉴此我们建议企业家，企业降低成本目标应描准生产工艺的“减耗”(材料)、“节能”、“降废”(废品)上，而不该盯在主体材料之“低位”上。谁都明白：采用低价劣质的材料，施以低俗粗放的管理，仅能铸出低档的粗件：，当然更卖不到好价。
综上所述，我们的企业家应牢固树立“采用优质稳定的原材料确保产品质量”的意识。

三．设备、工艺之创新

美、日精铸设备当属世界一流水平，其成套设备中的关键者(压蜡机等)往往是3年一改、5年一新，致使设备功能提升、配置完善，与之相比，国产设备落差巨大。目前，全国精铸设备制造厂虽已达18家，但多数厂家的设备同属一类(台湾)模式，除了个别厂家有新意外，绝大多数设备厂在“三性”(功能性、实用性、可靠性)上均无重大创新，低价竞争之残酷，终使某些设备关键功能不升反降。目前不少精铸企业设备已进入更新期，还有原始资本积累雄厚的众多业者跃跃欲上‘精铸线”，那末，何以评估现有设备?我们体验是看两项，其一，创新，以设备功能为主体的“三性”上创新，主机要适应“新一轮”转移而来的高精密度、较复杂的中小型铸件。其二，节能，精铸生产突出问题是能源(电、油)消耗大，如吨件(不锈钢)电耗达4000kw.h以上(多数工厂)，有的高达5000kw.h。显然，对于设备制造厂，谁能在节能上取得重大突破的，谁就是佼佼者!鉴此，我们建议企业的决策者，在企业技术改造或新建精铸线时，设备之选型务必认真考虑，切忌盲目追寻“低本”。